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防腐施工及验收规程.pdf(附下载)

更新时间:2019-05-07 17:34 点击数:

防腐施工及验收规程.pdf(附下载)防腐施工及验收规程.pdf

1        防腐工程施工及验收规程      生产技术办公室      二零一一年十月          目     录  一、防腐蚀工程的施工应具备的条件         3 

2 二、防腐蚀涂装的环境要求                              3 1、金属表面处理时的环境要求                                 3 2、涂层涂覆的环境要求                                       3 三、防腐蚀施工的过程控制 1、 金属表面处理部分:              3 2、 涂装部分                 4 四、防腐蚀施工的质量检验 1、金属表面预处理的质量等级检验                  5 2、涂膜厚度检验                 5 3、涂层附着力检查               5 3、涂膜外观检查                          6 五、防腐蚀工程中表面处理等级标准 6 六、金属表面的锈蚀等级                      6 七、各种防腐蚀涂料对钢材表面、除锈质量等级要求         6 八、几种特殊涂装配套方案                    7 九、防腐蚀施工的质保期要求                   8                           一、防腐蚀工程的施工应具备的条件: 1、设计及其他技术文件齐全,施工图纸已经会审。 2、完成施工方案和技术交底,进行了完全技术教育和必要的技术培训。 

3 3、设备、管道及管件具备出厂合格证或工序交接证书。 4、材料、机具、检测仪器、施工设施及场地已齐备。 5、防护设施安全可靠,施工用水、电、气、汽能满足连续施工的需要。 6、设备、管道、管件的加工制作,必须符合施工图及设计文件的要求。在进行防腐蚀工程施工前,应全面检查验收。 7、防腐施工工具保持干燥、清洁。 8、防腐蚀涂料品种的选用和涂层的层数、厚度应按设计要求。 9、防腐蚀涂料和稀释剂在储存、施工及干燥过程中,不得与酸、碱及水接触,并应防尘、防曝晒,防烟火。 10、 在防腐蚀工程施工过程中,必须进行中间检查并留下记录。防腐蚀工程完工后,应立即进行验收。 11、 设备、管道、管件外壁附着件的焊接,必须在防腐蚀工程施工前完成,并核实无误;防腐蚀工程开始后,严禁再施焊、气割、敲击等作业。 12、 转动设备防腐蚀施工前,应具有静平衡或动平衡的试验报告。防腐蚀工程施工后,应做静平衡或动平衡复核检查。 13、 基体经表面预处理后,应全面检查合格,办理工序交接手续,经签证后方可进行防腐蚀施工。  二、防腐蚀涂装的环境要求 1、金属表面处理时的环境要求: ① 环境相对湿度应小于85%,金属表面温度高于露点温度3℃以上。 ②、底材处理时应有良好的光照条件。 ③、室内进行底材处理时,应保证良好的通风条件。 ④、降水天气如:雨、雪、雾等天气不能进行室外底材处理作业。 2、涂层涂覆的环境要求: ①所有涂料的涂装都可在室内或室外施工。 ②涂装施工时环境相对湿度应小于85%,金属表面的温度高于露点温度3℃以上。 ③为了保证涂膜外观的光洁平整,涂装施工时的环境温度一般应在10℃-30℃,产品说明书有具体规定的应按产品说明书要求的温度施工。 ④ 涂装时,尤其是喷涂时,环境风力应小于5m/s。 ⑤ 涂装时应有良好的光照条件,如果自然光线照度不够,应采用其他补充的照明方式,以便于对底材处理情况的检查和涂膜状况的检查。但不宜在强烈日光照射下施工。 ⑥ 如在室内进行底材处理和涂装施工时,应保证良好的通风条件。 ⑦ 在涂装施工时,凡可能对涂膜造成污染的环境都应当彻底清理,如打砂后的脚手架清理等。 ⑧ 降水天气,如下雨、下雪、放雾等不能进行室外涂装。 ⑨ 温度对涂料固化有严重影响,应严格按照涂料的规定使用温度范围施工。  三、防腐蚀施工的过程控制 1、金属表面处理部分: ①金属表面涂装前应将其表面的焊渣、毛刺、焊接飞溅物以及油污、旧衬里或旧涂层等污染物清除干净。 ② 金属表面的除锈等级,应符合设计规定或有关标准的要求,当设计无规定时,设备内壁金属表面的除锈等级至少应达到Sa2级,设备外壁的除锈等级至少达到St2级的要求,Sa2.5级即为经济合理。预处理达到St1级的表面一般不适于涂装。 ③ 当使用喷砂除锈时,喷砂后的金属表面必须进行清扫,清扫不得使用布或棉纱.设备外

4 壁应采用干燥的压缩空气或硬毛刷进行清扫,内壁应采用硬毛刷从上而下把粉尘刷落.然后用工业吸尘器或其它工具把落在底部的粉尘沾积物清除。除锈后的金属表面应尽快进行防腐施工,其间隔时间不宜超过6小时。 2、 涂装部分:  ①、防腐蚀工程所用材料的品种及技术指标应符合设计要求或有关标准的规定。必须有出厂合格证及产品说明书。 ② 防腐施工宜在设备、管道的强度试验和严密性试验合格后进行,如在试验前进行涂覆,应将全部焊缝预留,并将焊缝两侧的涂层作成阶梯状接头,待试验合格后,按设备和管道的涂层要求补涂。需要焊接的接口部位150mm内不涂装,但需采用适当的方式进行临时的保护。 ③ 设备、管道表面局部的凹凸不平处应刮涂腻子,并打磨平整,转角处、板边缘、焊缝等应使用腻子填补为圆滑的过渡曲面。 ④ 防腐涂层的配制和使用必须按产品说明书的规定进行。 ⑤ 涂料施工时,应先进行试涂。 ⑥ 涂料在使用前必须充分搅拌均匀,在施工过程中若出现胶凝、结块等现象时,应停止使用。  ⑦ 对于双组分涂料,应先将主剂充分搅拌均匀,而后边搅拌边向主剂中添加固化剂,并充分搅拌均匀。按照现场施工条件需加稀释剂时,一般按质量比的5%-10%加入相配套的稀释剂,并搅拌均匀。搅拌均匀的涂料要经过静置熟化后再使用.各类涂料的熟化时间各不相同,要依说明书进行。 ⑧ 混合使用时间:溶剂型双组分产品的混合使用时间与温度有密切的关系。一般地说,温度增加10℃,则混合使用时间增加1倍;温度降低时,混合使用时间也会相应减少。不同的涂料混合使用时间不同,施工时依说明书进行。 ⑨ 防腐涂层的结构:每道涂层厚度及涂装间隔应符合设计要求或产品说明书中的规定,应在满足涂料说明书规定的最小涂装间隔后再进行下一道涂料的涂装。若涂装间隔超过规定时间,应对涂层表面进行处理(如打毛)后才能进行下道涂层的施工。进行下道涂装时,需将表面进行清洁处理后再进行。 ⑩ 大面积施工前需对不容易涂装的部位、焊接部位以及其他有必要的部位使用刷涂进行预涂。 ? 防腐涂料采用滚涂法施工时,滚筒蘸料应均匀,不宜过多;滚涂时用力不要过大,用力应均匀,并保持匀速。边角、附件等滚涂无法涂敷的部位应采用刷涂法进行补涂。 ? 焊缝、边角及表面凹凸不平部位的防腐涂层应重涂或增加涂敷遍数。 ? 施工过程可在不同部位测定涂层的湿膜厚度,如不符合要求,应及时对涂料粘度、喷涂压力、喷涂速度等进行调整。 ? 刷涂、滚涂、喷涂均应均匀,不得漏涂。 ? 涂层数应符合设计要求,面层一般应顺介质流向涂刷,表面应平滑,颜色一致,每道漆膜都应无针孔、气泡、流坠、粉化和破损等现象。 常用涂料的混合使用时间  涂料类别 混合使用时间(25℃)h 涂料类别 混合使用时间(25℃)h 纯环氧 8 无机富锌底漆 8-12 无溶剂环氧 0.5 酚醛环氧 3 改性环氧 2 聚氨酯涂料 2-4 水性环氧 2-3    四、防腐蚀施工的质量检验 

5  1、金属表面预处理的质量等级检验:金属表面预处理的质量等级是否符合设计要求。金属表面处理后应无油污、石蜡、灰土、旧涂层等污物,酸处理的金属表面应呈中性,除锈质量应符合设计等级的要求,表面应无焊渣、毛刺和焊接飞溅物,转角处、板边缘、焊缝等应为圆滑的过渡曲面。 2、 涂膜厚度检验:1)施工过程中,施工单位应按照油漆说明书经常自测湿膜厚度,以有效控制干膜厚度。2)每道漆膜实干后,用电磁式测厚仪测量干膜厚度,涂装完毕后,测试漆膜总厚度。检测时测点选择要注意分布的均匀性和代表性,对于大面积平整表面,每10㎡测一个点;对于结构复杂的表面,每5㎡测一个点;对于狭小面积区域或部位,需保证每一自由面应有三个以上检测点;对于细长部件,每米测一个点。3)干膜厚度采用两个90%控制,即90%以上检测点干膜厚度不小于规定膜厚,其余检测点的干膜厚度不低于规定膜厚的90%。4)对于干膜厚度达不到规定要求的部位,应及时补涂。 3、涂层附着力检查:施工现场常用的防腐涂层的附着力检查方法有划X法、划格法及拉开法。 1) 划X法:所用工具有锋利的刀片、25㎜(1in)厚的半透明压敏胶带、橡皮及照明灯源,如手电等。测试程序如下:①用溶剂清洗涂层表面,但不能损害涂层,然后让其干燥。②用刀具沿直线稳定地切割漆膜至底材,夹角为30°~45°,划线长40㎜(1.5in),交叉点在线长的中间。③用灯光照射查看钢质基底的反射,确定划痕深度是否已到底材;如果未到,则在另一位置重新切割。④拉开75㎜长压敏胶带,把胶带中间处放在切割处的交叉点上,用手指抹平,再用橡皮磨平胶带,透明胶带的颜色可以帮助看出与漆膜接触的状态密实程度。⑤在(90±30)秒钟内,以180°从漆膜表面撕开胶带,观察涂层拉开后的状态。下面六种状态中5A-3A为附着力可接受状态。      “5A”级: 没有脱落或脱皮;“4A”级: 沿刀痕有脱皮或脱落的痕迹;“3A”级:刀痕两边都有缺口状脱落达1.6㎜;“2A”级: 刀痕两边都有缺口状脱落达3.2㎜;“1A”级:胶带下X区域内大部分脱落;“0A”级: 脱落面积超过了X区域。 2) 划格法:不同的漆膜决定不同的划格间距,底材的软硬程度也对其有影响。测试程序如下:①测量漆膜,以确定适当的切割间距。②以稳定的压力、适当的间距,匀速地切割漆膜,刀刀透底材表面。③重复以上操作,以90°角再次平行等数切割漆膜,形成#字格。④用软刷轻扫表面,切下75㎜的胶带,从胶带中间与划线呈平行放在格子上,至少留有20㎜长度在格子外,用手指磨平胶带。⑤抓着胶带一头,在0.5-1.0秒内,以接近60°角撕开胶带,保留胶带作为参考,检查切割部位的状态。划格法的级别分0-5级,其中0级或1级为合格。“0”级: 完全光滑,无任何方格分层。“1”级: 交叉处有小块的剥离,影响面积为5%。“2”级: 交叉点沿边缘剥落,影响面积为5%-15%。“3”级: 沿边缘整条剥落,部分或全部不同的格子剥落,影响面积15%-35%。“4”级:沿边缘整条剥落,有些格子部分或全部剥落,影响面积35%-65%。“5”级:大于4级的剥落级别。 不同漆膜厚度与底材相对应的划格间距  0~60μm 1mm间距 硬质底材 0~60μm 2mm间距 软质底材 60~120μm 2mm间距 硬质或软质的底材 121~250μm 3mm间距 硬质或软质的底材  3) 拉开法:拉开法测试仪器有机械式和液压/气压驱动两种类型。状态分以下几个级别:A-底材的内聚力破坏。A/B-底材与第一道漆间的附着力破坏。B-第一道漆的内

6 聚力破坏。B/C-第一道涂层与第二道涂层间的附着力破坏。n-多道涂层系统中第n道涂层的内聚力破坏。n/m-多道涂层系统中第n道涂层与第m道涂层系统的附着力破坏。 以上三种检查方法中,划X法适用于干膜厚度高于125μm的漆膜;划格法适用于干膜厚度在250μm以下的漆膜。检查时,如果划X法或划格法结果难以确定时,拉开法可以作为主要的参考方法。    在施工过程中,底漆必须做附着力检查。中漆和面漆通过外观检查有疑问时也要做附着力检查。检查完毕要将涂层修补完好。 4、涂膜外观检查:采用目测检验涂膜外观,要求表面光滑、平整、颜色均匀一致,不得有流挂、气泡、针孔、桔皮、起皱、刷痕、漏刷、反锈等病态现象,在防护保证期内无严重鼓泡、开裂、脱落、锈蚀等现象。 5、检验过程中,发现有不符合要求的项目,立即通知施工单位按照要求进行整改。  五、防腐蚀工程中表面处理等级标准 1、手工和动力工具清理,分为St2和St3两级。  St2彻底的手工和动力工具清理。在不放大情况下进行观察时,表面应无可见的油脂和污垢,并且几乎没有附着不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层等。 St3非常彻底的手工和动力工具清理。同St2,但表面处理要彻底得多,表面应具有金属底材的光泽。 4、 喷砂处理分为Sa1、Sa2、Sa21/2、Sa3四个等级。  Sa1:轻度喷砂处理,在不放大的情况下进行观察时,表面应无可见的油脂和污垢,并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层等。 Sa2:彻底喷砂处理,在不放大的情况下进行观察时,表面应无可见的油脂和污垢,并且几乎没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。任何残留物应当是牢固附着的。 Sa21/2:非常彻底的喷砂处理。在不放大的情况下进行观察时,表面应无可见的油脂和污垢,并且几乎没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。任何残留物应仅是点状或条纹状的轻微色斑。 Sa3:使钢铁表面更洁净的喷砂处理。在不放大的情况下进行观察时,表面应无可见的油脂和污垢,并且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。该表面应具有均匀的金属光泽。 六、金属表面的锈蚀等级 1、A 大面积覆盖附着氧化皮,而几乎没有铁锈的钢材表面。 2、B 已开始锈蚀,且氧化皮已开始剥落的钢材表面。 3、C 氧化皮已因锈蚀而产生剥落或者可以刮除,但在正常视力观察下仅可见少量点蚀的钢材表面。 4 、D 氧化皮已因锈蚀而剥落,在正常视力观察下,已可见到普通发生点蚀的钢材表面。 七、各种防腐蚀涂料对钢材表面、除锈质量等级要求  防腐蚀涂料种类 要求除锈质量等级 防腐蚀涂料种类 要求除锈质量等级 环氧沥青漆 St2 过氯乙烯树脂漆 Sa2 酚醛树脂漆 St2 氯磺化聚乙烯漆 Sa2 

7 醇酸树脂漆 St2 氯化橡胶漆 Sa2级 环氧树脂漆 St3 聚氨酯类漆 Sa2级 有机硅树脂漆 Sa1或St3 生漆或漆酚类 Sa2  无机富锌漆 Sa1或St3 油基防锈漆类 Sa1级或St2级 乙烯磷化底漆 Sa2            八、几种特殊涂装配套方案 1、化肥企业中非耐热部位(不要求耐热、保温的塔、罐、换热器、配管、支架等)的涂装配套方案: 底材处理:(Sa2 1/2) 施工项目 涂料类型 标准膜厚(μm) 第一道底漆 环氧富锌底漆 50μm 第二道底漆 环氧树脂防锈底漆 50μm 中间漆 聚氨酯中间漆 30μm 面漆 聚氨酯面漆 30μm 2、中等腐蚀环境下管线外面涂装配套 底材处理:(Sa2 1/2) 施工项目 涂料类型 标准膜厚(μm) 第一道底漆 环氧富锌底漆 35μm 中间漆 氯化橡胶中间漆 30μm 面漆 氯化橡胶树脂面漆 30μm 底材处理:(Sa2 1/2) 施工项目 涂料类型 标准膜厚(μm) 底漆 环氧铁红带锈底漆 40μm 中间漆 环氧云铁中间漆 30μm 面漆 环氧树脂面漆 30μm 化工设备的外壁防腐还可选用下面的方案:底漆X06-1乙烯磷化底漆,中间过渡漆G06-4铁红过氯乙烯底漆,面漆G04-11灰过氯乙烯磁漆,罩光漆G52-2过氯乙烯防腐漆。 3、耐热部位: (1)设备运行温度(T),当80℃<T≤200℃时,涂装配套   施工项目 涂料类型 标准膜厚(μm) 底漆 无机富锌底漆 75μm 中间漆 有机硅醇酸树脂中间漆 10μm 面漆 有机硅醇酸树脂面漆 10μm (2)设备运行温度(T)200℃<T≤400℃时, 施工项目 涂料类型 标准膜厚(μm) 底漆 无机富锌底漆 75μm 中间漆 有机硅耐热中间漆 10μm 面漆 有机硅耐热面漆 10μm  4、半水煤汽柜防腐蚀涂装几种配套体系如下表: 方案 内壁 外壁 水槽底 底材处理 1 底漆:云铁环氧底漆1道, 面漆:H53-31环氧沥青漆3-4道 底漆:云铁环氧底漆1道,中间漆:H53-31环氧沥青漆3-4道,面漆:651铝粉氯化橡胶底漆:云铁环氧底漆1道,面漆:H53-54环氧沥青漆1-2道,面漆:喷砂处理 

8 面漆或云铁氯化橡胶桥梁面漆1-2道 热沥青1层厚涂8㎜ 2 底漆:L44-81铝粉沥青底漆1-2道,面漆:L44-82沥青漆3-4道 底漆:L44-81铝粉沥青底漆1-2道,中间漆:L44-82沥青漆3-4道,面漆:651铝粉氯化橡胶面漆或云铁氯化橡胶桥梁面漆1-2道 底漆:L44-81铝粉沥青底漆1-2道 面漆:H53-34环氧沥青漆1-2道,面漆:热沥青1层厚8㎜ 喷砂处理 3 底漆H06-4环氧富锌底漆1道,中间漆:HL-901环氧沥青漆或846-1环氧沥青漆1道,面漆:HL902环氧沥青漆或846-2环氧沥青漆1道 底漆:H06-4环氧富锌底漆1道, 中间漆:云铁氯化橡胶漆2道 面漆:651铝粉氯化橡胶面漆或云铁氯化橡胶桥梁面漆1-2道 底漆:H06-4环氧富锌底漆1道; 面漆:H53-34环氧沥青漆1-2道,热沥青1层8㎜ 喷砂处理   九、 防腐蚀施工的质保期要求   为保证防腐层的使用寿命,确保工程质量,对防腐层的施工过程应严格按标准进行检查,并填写检查记录,严格按设计要求进行竣工验收。以确保工程质量保证期在三年以上(特殊部位或环境需作调整的要报生产技改部审批),三年内任何质量问题施工方均应免费维修。                                 


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